Bomba centrífuga de flúor con revestimiento IHF-D

Equipado con cierre mecánico de fuelle metálico externo, material de molienda: alúmina VS tetrafluoroides, carburo de silicio VS tetrafluoroides, carburo cementado VS carburo cementado, la molienda puede seleccionarse según las condiciones de trabajo.

(1) Cuando la unidad se transporta al sitio, la bomba y el motor han sido corregidos por la persona con la base, y la bomba y el motor no necesitan ser removidos cuando se nivela la base, por lo que la instalación es muy conveniente;

(2) Coloque la base sobre los cimientos, y acolche el hierro de cuña cerca del tornillo de anclaje, y acolche la base a 20~ 40mm de altura para nivelar y rellenar con lechada de cemento;

(3) Compruebe la nivelación de la base con un nivel, rellene la base con barro después de la nivelación y vuelva a comprobar la nivelación después de que se seque el cemento;

(4) Cuando la potencia de la unidad es grande, para facilitar el transporte, la bomba, el motor y la base pueden embalarse por separado, lo que requiere que el usuario los instale por sí mismo;

El método de corrección de la unidad de bombeo es el siguiente:

(1) Limpie la suciedad del plano de apoyo de la base, del pie de la bomba y del pie del motor, y coloque la bomba y el motor sobre la base;

(2) Ajuste el nivel del eje de la bomba, y fije la bomba en la base con pernos después de nivelarla para evitar que se mueva;

(3) Levante el motor, haga coincidir el acoplamiento de la bomba y el acoplamiento del motor, coloque el motor en la base de la posición correspondiente;

(4) Ajuste el espacio entre los dos acoplamientos a unos 5 mm, y corregir la línea del eje del eje del motor y el eje de la bomba para que coincida, el método es poner la plaza en el acoplamiento, los dos acoplamientos deben ser plana con la plaza, si no coinciden, debe ajustar la posición relativa del motor o la bomba, o la almohadilla con hierro delgado para ajustar;

(5) Con el fin de comprobar la precisión de la instalación, para medir la distancia entre los dos planos de acoplamiento en varias posiciones diferentes en la circunferencia del acoplamiento, la diferencia entre la brecha máxima y mínima en el plano de acoplamiento una semana no excederá de 0,3 mm, y la diferencia entre los dos extremos de la línea central o alrededor no excederá de 0,1 mm.

(6) Cuando la unidad no tiene base, necesita ser instalada directamente sobre la base, el método es similar al 4, pero debe prestar más atención a la corrección.

Las bombas magnéticas con revestimiento de flúor funcionan bien en la manipulación de medios corrosivos; sin embargo, algunos usuarios pueden encontrar problemas como el calentamiento y las vibraciones durante su uso.
Cuando se utilizan bombas magnéticas revestidas de flúor, los distintos entornos operativos y condiciones de uso pueden dar lugar a diferentes problemas. En primer lugar, debemos comprender las posibles causas del calor y las vibraciones para abordar estos retos de forma específica.
Motivos de calentamiento y vibración:
1. Cambios en las características del fluido: Los cambios en la viscosidad del fluido pueden provocar el calentamiento de la bomba. La viscosidad de un fluido no sólo se ve afectada por la temperatura, sino que también puede fluctuar debido a cambios en las propiedades del propio fluido.
2. Desalineación o daños en la bomba: Si los componentes internos de la bomba están desalineados o dañados, puede causar vibraciones anormales durante el funcionamiento, provocando calentamiento.
3. Presión anormal del sistema: Una presión excesiva o insuficiente del sistema puede afectar al funcionamiento normal de la bomba, provocando el calentamiento y la vibración del cuerpo de la bomba.
Solución:
1. Adecuación de las características del fluido: Asegúrese de que el fluido seleccionado se ajusta a los parámetros de diseño de la bomba, controle periódicamente los cambios en las propiedades del fluido, ajuste los parámetros de funcionamiento para reducir los problemas causados por los cambios en las características del fluido.
2. Mantenimiento e inspección periódicos: Implemente un plan de mantenimiento regular para inspeccionar los componentes internos de la bomba y asegurarse de que no estén desalineados, dañados o desgastados. Los componentes defectuosos deben sustituirse con prontitud.
3. Alineación precisa del cuerpo de la bomba: Asegúrese de la correcta instalación y alineación de la bomba. Una alineación incorrecta puede causar una fuerza desigual sobre la bomba durante el funcionamiento, lo que provocaría vibraciones y calentamiento.
4. Control de la presión del sistema: Supervise y controle regularmente la presión del sistema para garantizar el funcionamiento dentro del rango de diseño de la bomba. Evite presiones altas o bajas en el sistema.
Adoptando la solución anterior, los usuarios pueden esperar mejorar la fiabilidad de las bombas magnéticas revestidas de flúor, reducir los costes de mantenimiento, prolongar la vida útil de los equipos y garantizar el buen funcionamiento de los sistemas de transporte de fluidos.
Es crucial conocer en profundidad las causas del calentamiento y la vibración en las bombas magnéticas revestidas de flúor, y adoptar las soluciones correspondientes para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo de la bomba y la fiabilidad del sistema. Mediante un funcionamiento y mantenimiento razonables, los usuarios pueden aprovechar mejor las ventajas de las bombas magnéticas revestidas de flúor para satisfacer las necesidades reales de producción.

1、 Medidas para mejorar el margen de cavitación efectivo del dispositivo de entrada de líquido:
(1) Cambiar el dispositivo de aspiración por un dispositivo de reflujo.
(2) Reducir la altura de instalación de la bomba del dispositivo de aspiración.
(3) Aumentar la presión del nivel de líquido en el tanque de almacenamiento delante de la bomba para aumentar el margen de cavitación efectivo.
(4) Reducir la pérdida de caudal en la tubería antes de la bomba. Intente acortar la tubería dentro del rango requerido, reduzca el caudal en la tubería, reduzca los codos y las válvulas, y aumente la apertura de las válvulas tanto como sea posible.
2、 Medidas para mejorar el rendimiento anti cavitación de las propias bombas centrífugas:
(1) Mejorar el diseño estructural de la bomba desde la boca de aspiración hasta las proximidades del impulsor. Aumentar el área de sobrecorriente; Aumentar el radio de curvatura de la sección de entrada de la placa de cubierta del impulsor para reducir la aceleración rápida y la caída de presión del flujo de líquido; Reducir adecuadamente el grosor de la entrada del álabe y redondear la entrada del álabe para acercarse a una forma aerodinámica también puede reducir la aceleración y la caída de presión alrededor de la cabeza del álabe; Mejorar la suavidad de la superficie del impulsor y la entrada del álabe para reducir la pérdida de resistencia; Extender el borde de entrada del álabe hacia la entrada del impulsor para permitir que el flujo de líquido reciba trabajo por adelantado y aumente la presión.
(2) Al utilizar un impulsor de doble succión, el flujo de líquido entra en el impulsor desde ambos lados simultáneamente, duplicando la sección transversal de entrada y reduciendo el caudal de entrada en uno.
(3) Utilizando una rueda preinducida, el flujo de líquido realiza trabajo por adelantado en la rueda preinducida para aumentar la presión del flujo de líquido.
(4) Utilización de materiales anti cavitación. La práctica ha demostrado que cuanto mayor es la resistencia, dureza y tenacidad de los materiales, mejor es su estabilidad química y mayor su resistencia a la cavitación.
(5) La condición de diseño adopta un ángulo de ataque positivo ligeramente mayor para aumentar el ángulo de entrada de la pala, reducir la flexión en la entrada de la pala, reducir el bloqueo de la pala y aumentar el área de entrada; Mejorar las condiciones de trabajo bajo caudales elevados para reducir las pérdidas de caudal. Pero el ángulo de ataque positivo no debe ser demasiado grande, de lo contrario afectará a la eficiencia.
Las medidas anteriores pueden analizarse exhaustivamente y aplicarse de forma adecuada en función de la selección de los tipos de bomba, los materiales y las condiciones de uso in situ.