QBY Druckluft-Membranpumpe

1. Pneumatische Membranpumpe ist eine neue Art von Fördermaschinen, mit Druckluft als Energiequelle, die Volumenänderung durch die hin- und hergehende Verformung der Membranpumpe, für alle Arten von korrosiven Flüssigkeiten, Flüssigkeiten mit Partikeln, hohe Viskosität, flüchtige, brennbare, hochgiftige Flüssigkeiten, kann gepumpt werden.

2. Die pneumatische Membranpumpe hat vier Materialien: technische Kunststoffe, Aluminiumlegierung, Edelstahl, Gusseisen. Pneumatische Membranpumpe nach verschiedenen flüssigen Medien jeweils mit Nitril-Kautschuk, Neopren-Kautschuk, Fluor-Kautschuk, Polytetrafluorethylen, Polytetrafluorethylen, usw., um die Bedürfnisse der verschiedenen Benutzer. Platziert in einer Vielzahl von besonderen Anlässen, verwendet, um eine Vielzahl von konventionellen Pumpe kann nicht pumpen das Medium, haben zufriedenstellende Ergebnisse erzielt.

Geeignet für Klebstoffe und Leime, alle Arten von Fliesen, Porzellan, Töpferglasur, alle Arten von Schleifmitteln, Ätzmittel, Öl und Schlamm. Sie kann Partikel mit einem Durchmesser von bis zu 10 mm transportieren und hat wenig Verschleiß an der Pumpe, wenn sie Schlamm und Verunreinigungen pumpt. Sie benötigt keine Bewässerung, saugt bis zu 7 m und hebt bis zu 50 m. Durch ihre gute Leistung kann sie einige schwer fließende Medien transportieren und hat viele Vorteile einer selbstansaugenden Pumpe, Tauchpumpe, Schildpumpe, Schlammpumpe und Verunreinigungspumpe.

Auswahlschritte:

Relativ gesehen stellen Pipelinepumpen keine hohen Anforderungen an die Fördermenge und das zu transportierende Medium, so dass bei der Auswahl von Pipelinepumpen hauptsächlich die geeignete Fördermenge und Förderhöhe berücksichtigt wird. Die Auswahlkriterien für Pipelinepumpen sollten auf dem Prozessfluss, der Wasserversorgung und der Entwässerung basieren und unter fünf Gesichtspunkten betrachtet werden, einschließlich der Flüssigkeitsförderleistung, der Förderhöhe, der Art der Flüssigkeit, der Anordnung der Pipeline und der Kontrolle der Betriebsbedingungen.
Wir berücksichtigen hauptsächlich fünf Aspekte, darunter die Flüssigkeitsförderleistung, die Förderhöhe, die Flüssigkeitseigenschaften, die Auslegung der Rohrleitung und die Betriebsbedingungen.
1、 Listen Sie zunächst die Basisdaten auf:
1. Merkmale des Mediums: Name des Mediums, spezifisches Gewicht, Viskosität, Korrosivität, Toxizität usw.
2. Wie groß sind der Partikeldurchmesser und der Gehalt des im Medium enthaltenen Feststoffs?
3. Medium Temperatur: (℃)
4. Die erforderliche Durchflussmenge für industrielle Pumpen kann im Allgemeinen die Leckagerate im Rohrleitungssystem im Prozessfluss ignorieren, aber die Auswirkungen von Prozessänderungen auf die Durchflussmenge müssen berücksichtigt werden. Wenn landwirtschaftliche Pumpen offene Kanäle für den Wassertransport verwenden, müssen auch Leckagen und Verdunstung berücksichtigt werden.
5. Druck: Druck im Ansaugbecken, Druck im Abflussbecken, Druckdifferenz (Druckverlust) im Rohrleitungssystem.
6. Daten des Rohrleitungssystems (Durchmesser, Länge, Art und Anzahl der Rohrleitungszubehörteile, geometrische Höhe vom Saugbehälter zum Druckbehälter).
Falls erforderlich, sollte auch eine Gerätekennlinie erstellt werden.
Zweitens sollten bei der Planung und Verlegung von Rohrleitungen die folgenden Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden:
A、 Angemessene Auswahl des Rohrleitungsdurchmessers. Bei einem größeren Rohrleitungsdurchmesser ist der Widerstandsverlust bei gleicher Durchflussmenge und geringerer Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit gering. Bei einem höheren Preis und einem kleineren Rohrleitungsdurchmesser steigt der Widerstandsverlust jedoch stark an, was zu einer Erhöhung der Förderhöhe der ausgewählten Pumpe, einer Erhöhung der Riemenleistung und einem Anstieg der Kosten und Betriebsausgaben führt. Daher sollte eine umfassende Betrachtung sowohl aus technischer als auch aus wirtschaftlicher Sicht erfolgen.
B、 Abflussrohr und seine Anschlüsse
Der maximale Druck, der ausgehalten werden kann, sollte berücksichtigt werden.
C、 Die Rohrleitung sollte so gerade wie möglich verlegt werden, um die Anzahl der Zubehörteile in der Rohrleitung zu minimieren und die Länge der Rohrleitung zu verringern. Wenn ein Abbiegen erforderlich ist, sollte der Biegeradius des Bogens das 3-5-fache des Durchmessers der Rohrleitung betragen und der Winkel sollte so weit wie möglich größer als 90 ℃ sein.
D、 Die Druckseite der Pumpe muss mit Ventilen (Kugelhähne oder Absperrventile usw.) und Rückschlagventilen ausgestattet sein. Ventile dienen zur Einstellung des Betriebspunkts der Pumpe, und Rückschlagventile können verhindern, dass die Pumpe beim Zurückfließen der Flüssigkeit umkehrt und dass die Pumpe von Wasserschlägen getroffen wird. (Wenn die Flüssigkeit zurückfließt, wird ein enormer Umkehrdruck erzeugt, der die Pumpe beschädigt)

2、 Bestimmen Sie den Durchfluss und die Förderhöhe der Pipeline-Pumpe, und bestimmen Sie den Durchfluss

Die Durchflussmenge ist eine der wichtigsten Funktionsdaten für die Auswahl von Rohrleitungspumpen, die in direktem Zusammenhang mit den Produktions- und Transportmöglichkeiten aller Geräte steht. In dem hypothetischen Prozess des hypothetischen Krankenhauses können drei Durchflussraten der Pumpe berechnet werden: normal, minimal und maximal. Bei der Entscheidung über die Pumpe sollte die maximale Durchflussrate als Grundlage genommen werden, wobei die abnormale Durchflussrate berücksichtigt wird. Wenn die maximale Durchflussrate nicht erreicht wird, kann das 11-fache der abnormalen Durchflussrate als maximale Durchflussrate angenommen werden.
a、 Wenn im Produktionsprozess die minimale, normale und maximale Durchflussrate angegeben wurde, sollte die maximale Durchflussrate berücksichtigt werden.
b、 Wenn im Produktionsprozess nur eine normale Durchflussmenge vorgesehen ist, sollte eine gewisse Marge berücksichtigt werden.

Für Pumpen mit großem Förderstrom und geringer Förderhöhe mit ns>100 sollte eine Förderstromspanne von 5% angenommen werden. Für Pumpen mit kleinem Förderstrom und großer Förderhöhe (ns<50) sollte eine Förderstromspanne von 10% angesetzt werden. Für Pumpen mit ns ≤ 50 sollte ebenfalls eine Förderstromspanne von 5% angesetzt werden. Für Pumpen mit schlechter Qualität und schlechten Betriebsbedingungen sollte eine Durchflussspanne von 10% angesetzt werden.
c、 Wenn die Basisdaten nur den Gewichtsdurchfluss angeben, sollten sie in einen Volumendurchfluss umgerechnet werden.
3、 Die für die Demontage des Systems erforderliche Förderhöhe ist ein weiteres wichtiges Leistungsmerkmal für die Auswahl von Rohrleitungspumpen, und in einigen Fällen muss die Förderhöhe bei der Auswahl um 5-10% erhöht werden.

FAQ:

F:Wie lange kann eine magnetgetriebene Kreiselpumpe trocken laufen?

A: Jeder, der sich mit magnetisch angetriebenen Industriepumpen auskennt, bekommt Fragen zum Trockenlauf der Pumpen gestellt. Schließlich tun dies auch Geschirrspüler und Waschmaschinen zu Hause ständig. Manche Lagerwerkstoffe können das doch, oder? Das ist natürlich ein qualifiziertes "Ja", aber es ist an der Zeit, sich den Trockenlauf einmal genauer anzusehen.

Der Begriff "Trockenlauf" ist im wahrsten Sinne des Wortes eine Fehlbezeichnung. Industrielle Pumpen sind mechanisch abgedichtet oder nicht abgedichtet und können dem in der Branche als "Trockenlauf" bezeichneten Betrieb ausgesetzt sein. In diesem Artikel geht es um eine magnetisch angetriebene Pumpenkonfiguration mit einer Siliziumkarbid-Lagereinheit, eine von zwei Arten von Kreiselpumpen, die nicht abgedichtet sind.

Magnetisch angetriebene Pumpen haben produktgeschmierte Lager, die Flüssigkeit benötigen, um ordnungsgemäß zu funktionieren. Diese hydrodynamischen (gleitenden) Lager beruhen auf einer Flüssigkeitsbarriere, die die Lagerbaugruppe trennt und bei einer Relativbewegung zwischen den beiden Oberflächen keilförmig wird. Wenn diese Flüssigkeitsbarriere durchbrochen wird, kommen die beiden Oberflächen in Kontakt und können das Bauteil beschädigen. Dieser Effekt kann kumulativ sein und zum Versagen des Bauteils führen, wenn die Grenze erreicht ist.

Wenn die SiC-Oberfläche während des Betriebs berührt wird, kann das Bauteil in kurzer Zeit brechen (abhängig von verschiedenen Faktoren). Dies bedeutet nicht, dass die Pumpe sofort aufhört zu laufen. Der gebrochene SiC-Block kann die Welle noch gut genug stützen, damit sich der Pumpenrotor drehen kann. Ein gebrochener SiC-Block lässt sich durch erhöhte Vibrationen und erhöhte Leistung erkennen. Wenn wir die Pumpe weiterlaufen lassen, wird sie nur noch schlechter.

Wenn die Pumpe ihre Saugkraft verliert, sollte sie sofort gestoppt werden. Die Beschädigung eines Siliziumkarbid-Bauteils kann innerhalb von Sekunden erfolgen. Dies wird mit Hilfe eines Stromüberwachungsgeräts festgestellt, das erkennt, wenn sich die Motorlast plötzlich ändert, um die Hauptkomponenten der Pumpe zu schützen. Ein fortgesetzter Betrieb ohne ausreichende Flüssigkeit am Ansaugstutzen kann schnell zu schweren Schäden am SiC-Bauteil führen.

Um die Lebensdauer zu verlängern, muss die Pumpe nur mit Flüssigkeit versorgt werden, innerhalb der Durchflusskurve der Pumpe arbeiten und innerhalb der Auslegungsgrenzen der Pumpe liegen. Beachten Sie, dass es am besten ist, die Pumpe zu starten, wenn das Auslassventil der Pumpe teilweise geöffnet ist (etwa zu einem Viertel). Das Einlassventil sollte immer vollständig geöffnet sein, wenn die Pumpe in Betrieb ist, und nur geschlossen werden, wenn die Pumpe aus Wartungsgründen abgesperrt werden muss.

Wenn die Schmierung zwischen den Oberflächen der Lagerkomponenten unzureichend ist, kommt es zu einem mechanischen Stoß, der zu einem Kontakt zwischen den Komponenten führt. Während des Betriebs des Systems gibt es mehrere Bedingungen, die zu dieser Situation führen.

Als Systemanomalien, bei denen die Schmierfilmbarriere des Lagers beschädigt wird, gelten die folgenden:

1) Die Pumpe läuft mit geschlossenem Ventil

2) Unzureichender Pumpensaugdruck [unzureichende verfügbare positive Netto-Saughöhe (NPSHa)] führt zu Kavitation

3) Lange Zeit unter sehr niedrigen Flussbedingungen laufen lassen

4) Langfristiger Betrieb unter hohen Durchflussbedingungen - "außerhalb der Kurve" oder jenseits des maximalen Durchflussbereichs

5) Übermäßige Zirkulation des Systemverkehrs von einem Fluss zum anderen

6) Eine zu hohe Temperatur führt dazu, dass die Förderflüssigkeit (Schmierstoff) an der Oberfläche des Lagerteils verdampft - oder der interne Systemdruck reicht nicht aus, um den flüssigen Zustand aufrechtzuerhalten, während die Förderflüssigkeit die Pumpe durchläuft

7) Starten Sie den Motor, wenn sich keine Flüssigkeit in der Pumpe befindet, einschließlich eines kurzen Starts zur Überprüfung der Drehrichtung.

8) Der Einlass der Laufradschaufel ist blockiert

Viele Anbieter bieten speziell behandeltes gesintertes SiC an, um im Falle eines Systemausfalls eine verbesserte Trockenlauffähigkeit zu gewährleisten. Einige Hersteller verwenden eine Beschichtung, die auf dem SiC-Substrat haftet, während andere ein Tauchverfahren anwenden, bei dem die Beschichtung mechanisch in das Substrat integriert wird. Alle diese Verfahren sind in der Branche als diamantähnliche Beschichtungen (DLC) bekannt. Durch diese Behandlungen wird der Oberflächenreibungskoeffizient im Vergleich zu normalem gesintertem SiC erheblich reduziert. Bei Systemanomalien und anderen trockenen Betriebsbedingungen entstehen weniger Reibung und weniger Wärme, was die Möglichkeit einer Beschädigung von Lagerkomponenten durch mechanischen Kontakt oder Temperaturschock verringert.

Bei Pumpenanlagen und Produktschmierlagern empfiehlt niemand, dass die Pumpe ohne Flüssigkeitsdurchfluss läuft. Wenn das Aggregat nicht ansaugt, verbleibt etwas Flüssigkeit im Inneren des Lagerteils, aber wenn der Betrieb fortgesetzt wird, wird diese Flüssigkeit bald seitlich aus dem Lagerteil herausgedrückt. Die Verdampfung der Flüssigkeit kann je nach Größe (Spezifikation) der Pumpe sehr schnell erfolgen.

Die Bestimmung der Trockenlaufzeit erfordert spezifische Tests der Pumpenspezifikationen und der entsprechenden Betriebsbedingungen. Bei kleinen Pumpen bis zu 2 PS haben Tests gezeigt, dass die Trockenlaufzeit einige Minuten beträgt; bei den kleinsten Pumpen mit DLC-beschichteten Lagern kann die Trockenlaufzeit auf mehr als eine Stunde verlängert werden. Je größer die Eingangsleistung der Pumpe ist, desto kürzer ist die Zeit, bevor das Lagersystem beschädigt wird. Bei großen Pumpen über 50 PS ist die DLC-Beschichtung zwar immer noch hilfreich, aber die Zeit bis zum Auftreten von Schäden ist immer noch kurz. Wenn keine DLC-beschichteten Lager vorhanden sind oder sich keine Flüssigkeit in der Pumpe befindet, kann die Elektrifizierung des Motors zur Überprüfung der Drehrichtung der Pumpe zu einem gewissen Lagerschaden führen. Trockenlaufschäden zeigen sich zunächst als gerissene oder abgesplitterte SiC-Komponenten. Wenn die Flüssigkeit verschwindet und das rotierende Keramikteil mit dem feststehenden Teil in Berührung kommt, bricht das SiC und zerfällt in kleine Stücke. Bei Dauerbetrieb können weitere Pumpenteile beschädigt werden, z. B. die Welle, das hintere Gehäuse, der Gehäusedeckel und das Laufrad - allesamt teure Teile. Diese Art von Pumpenschäden ist vermeidbar.

Auch hier wird empfohlen, die Pumpe mit einem Stromüberwachungsgerät zu schützen und den Abschaltpunkt für niedrige Leistung als ersten Indikator für einen Saugverlust einzustellen. Die Einstellung einer Zeitverzögerung von 2 bis 3 Sekunden für den Unterspannungsauslöser verhindert, dass die Pumpe auslöst, wenn große Dampf-/Luftblasen durch die Pumpe ausgestoßen werden und es zu einem kurzen Saugverlust kommt. Der Versuch, die Pumpe länger laufen zu lassen, um die Saugleitung vom Produkt zu entleeren, führt zu Schäden an der Pumpe, die teurer sind als die kleine Menge Produkt, die möglicherweise in der Saugleitung verbleibt. Ein richtig eingestellter Leistungsmonitor spart dem Pumpenbesitzer Geld.

Bei ausgekleideten Magnetkupplungspumpen werden SiC- oder nichtmetallische Lagermaterialien verwendet. Einige der letzteren weisen zwar eine verbesserte Schmierfähigkeit auf, sind aber immer noch durch eine eingeschränkte Schmierung beeinträchtigt.

Abgeschirmte Elektropumpen sind eine weitere Art von nicht abgedichteten Kreiselpumpen, bei denen in der Regel weichere Lagermaterialien verwendet werden, z. B. Kohlenstoff, der besser geschmiert wird, aber leicht verschleißt. Dies erfordert ein Lagerüberwachungssystem, um Schäden an den Komponenten zu vermeiden.

Bei mechanisch abgedichteten Pumpen arbeitet die Dichtfläche auf einem ähnlichen hydrodynamischen Film und erfordert die gleiche Art von Schmierung. Auch lange Trockenlaufzeiten überstehen sie nicht ohne Schaden.

Die meisten Schäden an magnetisch angetriebenen Pumpen können vermieden werden. Die beste Antwort auf diese Frage ist, die Pumpe nicht trocken laufen zu lassen.